的制造思路是油改電，傳統(tǒng)的燃油車主要以鋼制車身為主，對鋼鐵的研究及技術(shù)的掌握較嫻熟，所以電池包箱體一開始被設(shè)計成了鋼質(zhì)。日產(chǎn)LEAF的電池包箱體為鋼制結(jié)構(gòu)，如下圖所示。

　　特斯拉Model S為首款深入人心的純電動汽車，作為特斯拉的第一款車型，整包重量近900kg。其電池包箱體為鋁質(zhì)，重量約125kg。通過鋁型材的設(shè)計（框架是型材的），電池箱體內(nèi)部可整體的擺放電池模組。

　　獨愛鋁材的蔚來ES8的電池包箱體自然也是采用鋁型材制造，電池組重量為525kg。它使用了容量為70kwh的三元鋰VDA方形電池，其整包的能量密度大約為170wh／kg。

　　由于新能源汽車增加了電池包，導(dǎo)致整車重量比燃油車大。車重的增加將導(dǎo)致剎車距離更遠(yuǎn)，對乘員的保護(hù)要求更高。電池包位于駕駛艙以下，在碰撞中需避免電池包的侵入及避免著火爆炸等風(fēng)險，一般會做擠壓、振動和沖擊等試驗，或許可以考慮用熱成形鋼做電池殼體。

　　鑄鋁的電池托盤箱體一體性較好，避免了鋼制或擠出型材的焊接、密封、漏水、腐蝕等問題。鑄造一直是批量制造鋁合金箱體的主要工藝方法，比如通用、寶馬九游官網(wǎng)app車型的PHEV的小電池盒一般都是通過鑄造的方式，但純電車型需要的是一個大包，這對鋁鑄造來說也是一個挑戰(zhàn)。目前，鋁鑄件主要用于高端車型，比如騰勢500采用的是鋁鑄造電池包箱體。

　　除此之外，電池包箱體還可以采用碳纖維、泡沫鋁、SMC等材質(zhì)來制造，但目前還未見有在汽車上大批量應(yīng)用。電池包的上蓋板可采用SMC或碳纖維復(fù)合材料制造，從而達(dá)到輕量化的效果。

　　更有甚者，想到用PDCPD材料來制作電池包箱體，雖然目前還未商用，但想法不錯。

　　電池系統(tǒng)的制造工藝，包括電池單體的封裝、電池模組的排布、熱管理電器系統(tǒng)的設(shè)計等裝配工藝；還包括電池單體、電池包箱體的連接工藝等方方面面。

　　航天工程裝備公司的吉華博士，是電池包箱體連接方面的專家。他歸納的鋁合金電池包的結(jié)構(gòu)形式中，框架承載式是指鋁型材與沖壓件的配合，此方案的九游官網(wǎng)app重量較輕。具備優(yōu)異的靜強(qiáng)度、疲勞性能、耐腐蝕性能、抗碰撞及擠壓性能等。

　　目前，電池包系統(tǒng)重量占整車20％以上，成本占整車高達(dá)30％－60％，新能源汽車較傳統(tǒng)汽車更需要輕量化。由于篇幅有限，本文介紹了電池包系統(tǒng)的幾種輕量化方案，希望大家能有一個大概的了解。

　　關(guān)于鋁合金電池包箱體的連接，紐北將在后期寫一個專門的文章來介紹下，在此不再贅述；另外，關(guān)于Model3和捷豹I－Pace兩經(jīng)典電動車的電池包對比，將在近期完成，敬請期待！